提要：本文分析了铝塑包装多层结构因熟化不彻底造成的分层、耐热性差等质量问题的原因，提出先后选取了干式复合、无溶剂复合工艺的结构，应采取分步熟化的出产方式，以确保熟化齐全，杜绝后工序的质量隐患。
目前包装企业在出产PET//Al//PE、PET//AL//PA/RCPP等产品结构时，复合面层PET//Al、PET//AL//PA等结构使用干式复合，复合内层Al//PE、PA//PE、AL//PE等结构使用无溶剂复合，因这种结构无溶剂复合内层若是高温熟化会对PE、CPP等资料摩擦系数有影响，行业大部门都是干式复合面层后，当即便用无溶剂复合内层薄膜，一路使用无溶剂粘合剂的熟化工艺，在熟化后进入下路工序或者制品投入市场。这种做法有时会出现PET/Al表层物理强度、耐热性、耐候性差等问题。
具体事俘分享：
1、药包产品结构PET//AL//PE，产品必要滚齿热封，干式复合PET//AL后当即便用无溶剂复合内层PE膜，直接使用无溶剂熟化工艺，无溶剂熟化工艺达不到干式复合的熟化前提，在后续加工时，滚齿热封地位可能会出现PET//AL分层、铝箔断裂等景象。
2、水煮吸嘴袋结构PET//AL//PA//PE，产品通常必要100℃水煮30min。干式复合PET//AL//PA后当即便用无溶剂复合内层PE膜，无溶剂熟化工艺达不到干式复合的熟化前提，在后续下游客户100℃水煮时可能会在PET//AL吸嘴袋腰部挤压折痕地位、吸嘴热封地位、插底圆角地位出现铝箔分层景象。
这两个事俘都是由于：无溶剂熟化温度比干式复合低，达不到干式复合粘合剂所必要的温度，熟化温度不够会导致干复的交联水平不够，反映不彻底，造成其不变性、耐温性、物理强度等方面达不到要求。
综上分析，导致PET//Al、PET//AL//PA强度不好的原因是熟化温度和功夫达不到，胶黏剂固化不齐全。后工序加工时出现PET//Al、PET//AL//PA等结构耐热性、物理强度等不良景象。
由于，建议在使用干式复合PET//Al表层而内层使用无溶剂时，采取分步熟化的方式：
1、按产品要求在复合PET//AL、PET//AL//PA等结构后在55~60℃的熟化室熟化24~48h后，再复合内层，再按无溶剂熟化工艺进行熟化。
2、熟化实现后天然冷却12h+，再进行分怯注造袋加工。
